TQM(Total Quality Management) 全面质量管理 / 全面品质经营，综合质量管理专家的思想精髓，我们认为是一种全员、全过程、全企业的品质经营。它指一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到永续经营的管理途径。 TQM 是 1961 年美国质量管理专家菲根保姆提出的。
核心理念顾客满意：

顾客即供应所提供产品的接受者，可以是组织内部的，也可以是组织外部的。
附加价值：
用最小的投入获取最大的功能价值，追求组织最大的经营绩效和个人最大的工作绩效。
持续改善：
建立以 PDCA 回圈为基础的持续改善的管理体系
编辑本段好处缩短总运转周期
降低所需成本
缩短库存周转时间
提高生产率
追求企业利益和成功
使顾客完全满意
最大限度获取利润 [1]

中心思想
1 、高层管理的领导直接参与 --- 全面品质管理，非要由高层管理直接领导不可。通常需要由总经理亲自领导，由高层人员组成的小组来策划及推动。
传统意义的品质管理可通过授权给品质部门去进行，但全面品质管理则绝不能如此，必须由最高层的管理人员亲自统筹。任何公司若不能做到此点，大概可以无须推行全面品质管理。
2 、全体员工上下一心、群策群力 --- 这是很关键的一点。要注意的是“上下一心”并非只是口号，而是必需条件。这里说“上下一心”，至少包含了三方面的意思：一是上下各级同事皆充分明了公司的目标、方向和策略；二是他们充分认同及投入；三是他们清清楚楚地知道公司能达致目标对他们会有什么好处，即是说，要能把公司的利益与各级员工的利益结合起来。
3 、具有竞争力的成本 --- 这一点是全面品质管理的关键概念。很多人有这样的一个错觉，以为推行全面品质管理，必是费用惊人，导致成本上升。其实，绝大部分成功地推行了全面品质管理的企业，都是一方面为全面品质管理作了重大投资，提供更优质的产品或服务，另一方面也大大降低了生产成本。施乐机构是美国最瞩目的一个成功地推行了全面品质管理的公司，在推行过程中的首六年内，把生产成本降低了 20% 。
4 、提供高素质且不断改进之产品及服务 --- 一方面要“高素质”，另方面要不断改进，尤其是后者，更是全面质量管理的焦点。
高质素的具体定义，当然要适应市场定位、顾客期望、竞争环境等因素来决定，但关键的一点，就是今天的高质素，并不代表明天仍是高质素，市场竞争的环境千变万化，若不能不断断改进，很快便会被人家追赶上来，或是被抛离得更远。
在客户中建立优质及物有所值的良好声誉 --- 若能做到上述四点，便很有机会达到这个境界。
顾客导向是全面品质管理的中心思想，推行全面品质管理的公司，都必须令全体员工深明此昧。

发展历程
全面质量管理（ TQM ）的四个发展阶段
从 1961 年菲根堡姆提出全面质量管理的概念开始，世界各国对它进行了全面深入的研究，使全面质量管理的思想、方法、理论在实践中不断得到应用和发展。概括地讲，全面质量管理的发展经历了以下四个阶段：
◆日本从美国引入全面质量管理
1950 年，戴明博士在日本开展质量管理讲座，日本人从中学习到了这种全新的质量管理的思想和方法。当时，全面质量管理的思路和概念并没有像如今一样被完整地提出来，但是它对日本经济的发展起到了极大的促进作用。到 1970 年，质量管理已经逐步渗透到了全日本企业的基层。
◆质量管理中广泛采用统计技术和计算机技术
从 20 世纪 70 年代开始，日本企业从质量管理中获得巨大的收益，充分认识到了全面质量管理的好处。日本人开始将质量管理当作一门科学来对待，并广泛采用统计技术和计算机技术进行推广和应用，全面质量管理在这一阶段获得了新的发展。
◆全面质量管理的内容和要求得到标准化
随着全面质量管理理念的普及，越来越多的企业开始采用这种管理方法。 1986 年，国际标准化组织 ISO 把全面质量管理的内容和要求进行了标准化，并于 1987 年 3 月正式颁布了 ISO 9000 系列标准，这是全面质量管理发展的第三个阶段。因此，我们通常所熟悉的 ISO 9000 系列标准实际上是对原来全面质量管理研究成果的标准化。
◆质量管理上升到经营管理层面
随着质量管理思想和方法往更高层次发展，企业的生产管理和质量管理被提升到经营管理的层次。无论是学术界还是企业界，很多知名学者如朱兰、石川馨、久米均等人，都提出了很多有关这个方面的观念和理论，“质量管理是企业经营的生命线”这种观念逐渐被企业所接受。

以下主要介绍开展全面质量管理的方法：
一、推行 PDCA 循环的工作方法
PDCA 是英语 Plan( 计划 ) 、 Do( 执行 ) 、 Check( 检查 ) 、 Action( 总结、处理 ) 四个词的第一字母的组合。 PDCA 工作循环，就是按照计划、执行、检查、处理这样四个阶段的顺序来进行管理工作。在质量管理活动中，要求把各项工作按照计划，经过实践，再检验其结果，将成功的方案纳入标准，将不成功的方案留待下一个循环去解决。这种工作程序，反映了开展管理活动的一般规律性。
二、做好制造过程和辅助生产过程工作
1 、制造过程的质量管理工作内容
1 ）组织质量检验工作，要求严格把好质量关。包括原材料进厂检验、工序间和产品出厂检验。其中工序间检验的方式方法较多，如下表所示，可根据具体情况加以选择。
2 ）组织和促进文明生产
提高生产的节奏性 , 实现均衡生产。严格执行工艺纪律，养成自觉遵守的习惯；在制品码放整齐，储运安全，空气清新，照明良好，四周颜色明快和谐，噪音适度。
3 ）组织质量分析，掌握质量动态。分析应包括废品 ( 或不合格品 ) 分析和成品分析。
4 ）组织工序的质量控制，建立管理点
工序质量控制是保证制造过程中产品质量稳定性的重要手段，它要求在不合格品发生之前，就能予以发现和预报，并能及时地加以处理的控制，有效地减少和防止不合格品的产生。在实践中，控制图等统计方法的采用是进行工序质量控制的常见方法。建立质量管理点，是为了明确制造过程的质量控制重点工序或部位。
2 、辅助生产过程质量管理的内容
这里指的辅助生产过程，是指为保证制造过程正常进行而提供各种物资技术条件的过程。它包括物资采购供应、动力生产、设备维修，工具制造、仓库保管、运输服务等。制造过程的许多质量问题，往往同这些部门的工作质量有关。
辅助生产过程质量管理的基本任务是提供优质服务和良好的物质技术条件，以保证和提高产品质量。它主要内容有：做好物资采购供应 ( 包括外协 ) 的质量管理，保证采购质量。严格入库物资的检查验收，按质、按量、按期提供生产所需要的各种物资 ( 包括原材料、燃料等 ) ；组织好设备维护工作，保持设备良好的技术状态；做好工具制造和供应管理工作等。
三、加强 4M 的管理
全面质量管理的一个重要特点是“预防性”，即变仅靠“事后把关”为加强“事前预防”，变管理结果为管理因素。那么生产过程中影响产品质量的主要因素有哪些呢？
他们是： 1 、人 (Man) －工人
2 、设备 (Machine) －包括机器和工艺装备
3 、材料 (Material) －包括零件、材料和半成品
4 、方法 (Method) －包括作业方法、条件和环境

下面就来谈谈如何对这四大因素进行管理：
1 、“人”的管理
在四大因素中，人是最重要的因素。不论是设备的操作、检修、保养、还是材料的验收把关，以及作业方法的遵守和改进，都依靠工人的智慧和积极性。因此，对于班组长来说，做好以下几方面工作：
1 ）加强对工人的技能训练
让工人充分理解质量标准和作业标准
按要求进行充分训练
进行个别而具体的指导
2 ）提高工人的质量意识
加强对自己作业质量的控制
提高对自己工作重要性的认识
加强全面质量管理思想和方法的宣传教育
2 、“设备”的管理
这里所说的“设备”，包括设备，机械及装置以外的夹具和量具等。设备的管理是要尽早发现设备运转不良及分析其原因，采取适当的措施；而且还要进行预防性维护，以防患于未然。对设备和机械，包括夹具、量具等，都需要工人的日常检修，以及依据一定的标准进行定期的检修和调整。
3 、“材料”的管理
这里的材料，不只是产品的原材料，也包括生产所使用的零件和辅助材料等。材料的管理主要是加强验收检查，改进保管方法，避免材料的碰伤、变形和变质等。对保管中的材料进行定期检查，对将出库的材料严格检查把关。
4 、“作业方法”的管理
应该将最佳的作业方法予以标准化，予以成文，并向工人彻底说明。

四、 推行“ 5S ”活动
“ 5S ”活动 , 是指对现场的各种状态不断地整理 -- 整顿 -- 清扫 -- 清洁 -- 素养的循环。
通过 “ 5S ”活动 , 可以使工作井然有序 , 工作效率提高 , 使产品质量得到保证 , 使设备故障率降低 , 浪费减少 , 安全水平提高 , 还能使人际关系和睦，心情舒畅，从而进一步提高人的素养。
整理：区分不用、不常用、偶尔用和经常用的东西。然后：
不用的东西 ------ 坚决扔掉
不常用的东西 ----- 放远点（仓库〕
偶尔用的东西 ----- 集中放在车间
经常用的东西 ----- 放在作业区
整顿：是对整理后需要的东西的整顿。
定位置摆放 ( 定置管理 )------ 物各有位，物在其位。
定量摆放，目视管理 -------- 过目知数，标识清晰。
工具、物料分类、分规格摆放 ----- 一目了然。
清扫：清扫就是弄干净，但又不单纯是弄干净。
自己用的东西自己要弄干净 --------- 不是增加清扫工。
对设备清扫同时要检查是否有异常 -------- 清扫就是点检。
对设备清扫时，要润滑 ------------------ 清扫也是保养。
清扫地面要调查铁屑飞出，油、水、气滴漏原因 ------- 清扫中有改善。
清洁：前三项 (3S) 的维持、坚持
要点：不搞突击，贵在坚持和保持。清洁就是美。
素养：“ 5S ”始于素养，终于素养
在改造客观世界的同时改造了主观世界，产生“美”的意识，使心灵和行为变得更美。养成良好的风气和习惯，遵章守纪，尊重他人，珍惜自己。
美国质量管理学家戴明提出了全面质量管理的基本方法和工作程序，他认为质量管理工作程序包括：计划（ Plan ）、实施（ Do) 、检查（ Check ）、处理（ Action ）四个阶段周而复始运转，简称“ PDCA 循环”。　计划阶段包括四个步骤：分析现状，找出质量问题；分析质量问题，找出影响质量因素；根据影响因素制定措施，提出改进计划，并预计计划效果；制定对策，有了好的方案，其中的细节也不能忽视，计划的内容如何完成好，需要将方案步骤具体化，逐一制定对策；实施阶段是根据预计目标和措施，有组织的执行和实现质量控制；检查阶段是对计划执行情况进行检验，并发现不足之处；处理阶段包括两个步骤：总结成功经验和失败教训，并将成功经验进行标准化，提出失败的预防措施。对未能解决的问题应转入下一个循环环节，作为下期考虑的目标。
PDCA 循环的特点是：依顺序进行，靠组织力量推动，周而复始，不断循环；大环套小环。整个企业的质量管理活动是大环，各部门、科室是独立的小环；螺旋式上升，质量管理不是停留在原地，而是不断总结和提高。

基本原则经济的原则：
TQM 的最终目的是在满足客户需求的前提下企业应获得最大限度的附加价值
协作的原则：
TQM 要求企业各部门保持紧密的协作，全体职工保持良好的协作，以保证产品的质量从而取得更好的经济效益。
系统的原则：
企业是一个由许多关联的环节、部门和要素组成的系统，因此推行 TQM 应以系统方法去分析问题，采取系统的措施去解决问题

基本内容设计过程质量管理
产品设计过程的质量管理是全面质量管理的首要环节，主要包括市场调查、产品开发、产品设计、工艺准备、试制和鉴定等过程。主要工作内容有：根据市场调查研究，制定产品质量设计目标；组织销售、使用、科研、设计、工艺、制造、质量部门参与确定适合的设计方案；保证技术文件的质量；做好标准化的审查工作；督促遵守设计试制的工作程式。
制造过程质量管理
制造过程是指对产品直接进行加工的过程。它是产品质量形成的基础，是企业质量管理的基本环节。制造过程质量管理的工作内容有：组织质量检验工作；组织和促进文明生产；组织质量分析，掌握质量动态；组织工序的质量控制，建立管理点。
辅助过程质量管理
辅助过程是指为保证制造过程正常进行而提供各种物资技术条件的过程。它包括物资采购供应、动力生产、设备维修、工具制造、仓库保管、运输服务等。辅助过程管理的主要内容有：做好物资采购供应的质量管理，保证采购质量，严格入库物资的检查验收，按质、按量、按期地提供生产所需要的各种物资；组织好设备维修工作，保持设备良好的技术状态；做好工具制造和供应的质量管理工作。
使用过程质量管理
使用过程是考验产品实际质量的过程，它是企业内部质量管理的继续，也是全面质量管理的出发点和落脚点。使用过程质量管理的基本任务是提高服务量（售前和售後服务 ) ，保证产品的实际使用效果，不断促使企业研究和改进产品质量。它主要的工作内容有：开展技术服务工作；处理出厂产品质量问题；调查产品使用效果和用户要求。

基本要求全过程的要求：
产品质量只是企业生产的最终体现，而它的保证却是通过从市场调研、开发设计、生产制造到销售服务全过程实施有效控制而实现的。
全企业的要求：
质量管理的职能是分布在各个管理阶层、各个职能部门，因此 TQM 要求企业各个管理阶层、各个职能部门担负起本阶层、本部门的质量管理责任
全员参加的要求：
因为产品质量是企业各个部门、各个环节和各类职工的全部工作质量的综合反映，所以 TQM 要求上自企业最高领导、下至各阶层管理人员，以至一线操作员工个个都应关心产品质量，参加各种质量管理活动。
管理方法的要求：
影响产品质量的因素既有物的因素，又有人的因素，既有技术的因素又有管理的因素，既有企业内部的因素又有企业外部的因素，因此推行 TQM 的企业应区别各种因素，因人制宜、因时制宜、因事制宜，采用多种管理技术和方法进行有效控制。

意义：　
* 提高产品质量
* 改善产品设计
* 加速生产流程
* 鼓舞员工的士气和增强质量意识
* 改进产品售后服务
* 提高市场的接受程度
* 降低经营质量成本
* 减少经营亏损
* 降低现场维修成本
* 减少责任事故

范围：　
全面质量管理的基本原理与其他概念的基本差别在于，它强调为了取得真正的经济效益，管理必须始于识别顾客的质量要求，终于顾客对他手中的产品感到满意。全面质量管理就是为了实现这一目标而指导人、机器、信息的协调活动。